Automatización de captura de datos en planta, integración de proveedores, radiofrecuencia y uso de códigos de barra, gestión documental, integración de help desk, cumplimiento de compromisos, reducción de plazos de entrega y existencias, disminución de costes de fabricación a causa de las mejoras de planificación, simulación para la eliminación de errores… Estas son algunas de las mejoras que justifican cualquier inversión del sector industrial en nuevas tecnologías. Se trata de ser más eficientes y ágiles en pos de una mayor capacidad para competir en el mercado.
Las TI son hoy todo un símbolo de productividad en la empresa. A pesar de que precisamente la Revolución Industrial supuso la reducción de la necesidad de la masa laboral al permitir un aumento de la productividad por empleado, a comienzos del siglo XXI las nuevas tecnologías y la actividad industrial siguen intentando encontrar el camino juntas. Y es que el sector industrial en España es aún muy conservador. Además, se caracteriza por la concentración geográfica y sobre todo por su heterogeneidad, tanto por la variedad de empresas como por las estructuras internas de las mismas. Así podemos hablar de firmas de automoción, maquinaria, electrónica, de ingeniería, vinícolas, transformadoras y de montaje, de alimentación y bebidas, textil, entre otras. Las compañías con este perfil destacan por tener una compleja infraestructura tecnológica que debe ser correctamente integrada para que pueda darse un nivel óptimo de competitividad. Las TI pueden facilitar dicha tarea a un área económica que ha vivido en los últimos años algunos retrocesos (un 1,2% en 2001) seguidos de exiguos crecimientos y pérdida de empleo. Las ramas de producción que han experimentado una mayor caída en el período 2001-2003 fueron la textil, confección, madera, equipos informáticos, material electrónico y equipo médico. Las inversiones en equipamiento (entre ellas la tecnológica) fueron bajas en estos años, lo que podría traducirse en una pérdida de competencia muy peligrosa en esta era de la deslocalización de la producción. No obstante, el presente pinta más esperanzador si se atiende a las cifras aportadas por el INE que señalan un crecimiento del 5,1% para los ochos primeros meses de 2005.
El sector industrial supone aproximadamente el 28% del PIB en España. En nuestro país existían en 2004 cerca de 246.400 compañías operando en este área, un 0,7% menos que el año anterior. Cataluña es la comunidad que acoge un mayor número de ellas, seguida de Andalucía y Madrid. El perfil de empresa responde en más de un 63% a plantillas de más de 100 trabajadores, es decir, cuentas medianas, siendo el 27% factorías con más de 1.000 empleados, según los últimos datos del INE correspondientes a 2003. Las industrias que sostienen el grueso de la facturación en España son las de alimentación, bebidas y tabaco (un 16,8% del total), material de transporte (13,4%) y metalurgia (11,5%). Las dos primeras junto a la química eran en 2003 las que lideraban el crecimiento en el sector. Según la Encuesta Industrial de Empresas realizada por el INE anualmente, el importe neto de la cifra de negocio de las empresas industriales ascendía hace dos años a 460,3 millones de euros y el empleo a 2,7 millones de personas. Como se decía anteriormente, la actividad industrial en España está muy concentrada. De hecho, tres comunidades aportan el 47,6% del volumen total: Cataluña (115,7 millones de euros), Madrid (52,8) y Valencia (50,4). Islas Baleares, Extremadura y La Rioja quedan a la cola. Por el contrario, las regiones en crecimiento son Aragón, Castilla y León, Canarias y Andalucía. Por otro lado, si comparamos la actividad industrial española frente al resto de mercado de la UE de los 25, nuestro país se situaría en quinto lugar, por detrás de Alemania, Francia, Italia y Reino Unido.
El sector de la industria tiende al conservadurismo en temas de inversión tecnológica, al menos a priori. Incluso hay quien se atreve a decir, como Rafael Fenech, gerente y director de operaciones banca y distribución de Grupo Gesfor, que en muchos casos las novedades son introducidas sólo por exigencias de los clientes. Según IDC, el gasto en material informático de estas compañías fue el año pasado de unos 2.469,47 millones de euros. Según AETIC, en 2003 la cifra fue de unos 900 millones, sin contar las ventas del canal de distribución. Frente a la incipiente deslocalización de la producción hacia países con mano de obra más barata, las empresas españolas no tienen otra opción que contar con las armas apropiadas para ser más competitivas, tanto a nivel nacional como internacional.
Como explica Nicolas Loupy, jefe de producto de MCAD en Autodesk, la adopción de TI es todavía lenta en el sector de la industria española, aunque en los últimos años, la competitividad del mercado ha obligado a una profunda renovación y modernización de las instalaciones, la maquinaria y, sobre todo, de la mentalidad y métodos de trabajo de los gestores de estas firmas. Una trayectoria de modernización condicionada por las infraestructuras, el equipamiento tecnológico y el marco regulatorio. “El propio Gobierno ha hecho un llamamiento, que próximamente deberá traducirse en algún tipo de incentivo, para que las grandes empresas del país colaboren en la extensión de las tecnologías por el tejido industrial”, comenta Loupy.
La consultora IDC y el grupo Getronics acaban de publicar un estudio sobre la estrategia TI de las corporaciones que habitan en el ámbito industrial del que se pueden obtener interesantes conclusiones. La encuesta realizada determina que el sector industrial parece estar inmerso en un entorno tecnológico excesivamente complejo, lo que consume mayoritariamente su presupuesto TI dejando poco margen para nuevos proyectos. Según la encuesta realizada por Getronics, la mayoría de las empresas del sector va a mantener sus inversiones y casi un 35% va a hacerlas decrecer. “Se puede decir que la industria está siendo más conservadora”, reconoce Rodrigo de Salas, director de marketing de Getronics Iberia.
La experiencia recogida por el fabricante de ERP especializado en la atención a empresas de entre 50 y 250 empleados RPS apunta a que los pioneros en la adopción de TI fueron los fabricantes de automoción para la gestión de información en las áreas de producción sobre sistemas MRP II (planificación de necesidades de material), tal y como recuerda Mikel Manzisidor, consultor de producción. De hecho, los primeros pasos en la informatización de las empresas industriales en España fueron representados por las soluciones de gestión de la producción del tipo MRP y MRP II integradas dentro de ERP globales. Como explica Salvador Peñalver, director técnico de Ilog España, más adelante, capitalizando la integración de procesos desde la relación con los proveedores hasta la actividad logística, se empezaron a implantar los primeros sistemas de gestión de la cadena de suministro (SCM). Así pues, con la ayuda de Francisco Javier Zamalloa, director de industria y energía de Steria, podemos diferenciar dos tipos de compañías; por un lado, aquellas que en la actualidad se encuentran en un proceso de actualización, bien porque se subieron al carro del ERP hace años, bien porque aún mantenían sistemas heredados y, por otro, las que se encuentran en una fase de expansión tecnológica ya sea propiciada por el mercado (racionalización e intergestión de clientes o externalización y gestión de proveedores vía web), requerimientos legales (trazabilidad, reporting corporativo) u optimización (oficina sin papeles, workfow, etc.)
Informes como el realizado por Getronics señalan que la congelación de presupuestos TI en los últimos años ha llevado al sector industrial a centrarse en la eficiencia interna operativa (optimización de infraestructuras) en detrimento de una mayor atención a nuevas oportunidades. No obstante, el integrador cree que este ciclo restrictivo empieza a cerrarse. En cualquier caso, como apunta Salvador Peñalver, de Ilog, la competitividad en este mercado ha seguido creciendo y hoy para las empresas industriales modernas estas soluciones no resultan suficientes. Peñalver detecta la necesidad de una mayor capacidad de planificación, tanto a nivel global como en el específico del proceso, donde las empresas puedan simular decisiones, tomando en cuenta una multitud de factores de la realidad, para tomar la correcta: dónde ubicar una nueva planta de fabricación, si es necesario abrir una nueva red de montaje o cómo organizar sus recursos de manera óptima. “Además, es cada vez más importante que las aplicaciones empresariales permitan a los mismos usuarios de negocio llevar a cabo esas planificaciones y simulaciones, reduciendo su independencia del departamento TI, lo que se traduce en importantes mejoras en tiempos y costes”, explica el responsable. Peñalver ponía como ejemplo que en una planta española de producción de coches con una cadencia de 2.000 vehículos al día, el uso de productos como los que desarrolla Ilog da solución a un complejo problema de 80.000 variables, “reduciendo el tiempo de cálculo de un 80% e incrementando enormemente la capacidad de reacción del fabricante”.
Como ya se ha señalado, el grueso empresarial de la actividad industrial está compuesto en nuestro país por medianas empresas. No obstante, cuando se habla de una apuesta firme por la integración de nuevas tecnologías son las grandes corporaciones las que calzan el papel protagonista. Como explica Salvador Peñalver, de Ilog, para las grandes firmas la optimización de procesos, planificaciones y decisiones es un imperativo de mercado. En su opinión, una empresa industrial con un tamaño importante y que no invierte en nuevas tecnologías difícilmente tendría razón de ser en términos de competitividad, salvo en mercados cautivos o monopolísticos, con muy poca competencia. Otros apuntan al comercio exterior para encontrar a los jugadores que lideran esta modernización. José Jesús Huete, consultor funcional de Adonix, señala que, tradicionalmente, las empresas industriales que más han invertido en TI han sido las que necesitaban comercializar sus productos fuera de España, compitiendo en los mercados internacionales o incluso en el marco nacional pero contra grandes multinacionales como, por ejemplo, ha ocurrido especialmente en el sector químico o textil. También son propensas aquellas otras cuyos procesos de negocio requieren de un control exhaustivo. “Hace años, la informatización era una cuestión de eficacia y ahorro en costes. Hoy, sin embargo, en un mercado global es claramente una cuestión de supervivencia. El sector industrial español será incapaz de sobrevivir a las presiones competitivas internacionales si no invierte en tecnología para mejorar su nivel de productividad”, explica Huete.
La seguridad de los sistemas es uno de los aspectos que más preocupan a las industrias españolas. Después de acontecimientos como el incendio del edificio Windsor en Madrid las tecnologías de recuperación ante desastres han copado una parte importante de sus presupuestos. Además de ésta, otras de las cuestiones que acaparan la atención de estas firmas son, por encima incluso de la continuidad de negocio, la seguridad perimetral y su gestión integral, según Getronics. Según Rodrigo de Salas, la existencia de entornos tremendamente complejos y costosos de gestionar, junto a la aparición de brechas y vulnerabilidades (producidas por la difícil integración entre soluciones distintas), ha convertido a las plataformas que permiten tener una visión global de la seguridad (incluyendo métricas y cuadros de mando) en una de las tecnologías más interesantes en 2005. Además, las empresas encuestadas en el sector industrial por Getronics e IDC, tienen hoy su foco en los ERP, como parte de un resurgir que se debe a muchos años de espera en la acometida de los proyectos de back office. “Otro punto de interés es la movilidad, que si el año pasado ya tuvo protagonismo, en 2006 tendrá un crecimiento importante como consecuencia de la mayor madurez de las soluciones junto a una mayor experiencia en el sector. Unido a los ERP, las aplicaciones corporativas CRM, business intelligence y atención al cliente tienen la mayor importancia para el sector industrial. Sin embargo, la gestión documental y otras soluciones, tienen menor interés”, explicaba De Salas.
El sector industrial español aún tiene muchos retos tecnológicos por delante. Para José Jesús Huete, de Adonix, uno de ellos es la adaptación al cambio, ya que hemos pasado de una fabricación de productos estática a cadenas productivas en constante cambio y conducidas por la demanda. Todo ello requiere que la compañía tenga la suficiente agilidad para responder antes que sus competidores. En opinión de Salvador Peñalver, de Ilog, este sector aún debe trabajar en la optimización y automatización aislada de procesos de fabricación para poder acometer un salto cualitativo en su eficacia y en el aprovechamiento de los recursos de que dispone. Otros como Nicolas Loupy, de Autodesk, recuerdan que el reto reside en alinear los sistemas de información con los procesos de negocio: “Acelerar el lanzamiento al mercado es la principal preocupación de los fabricantes, pero para ello es necesario contar con todo tipo de herramientas de comunicación y colaboración. En definitiva, instrumentos que faciliten las pruebas de ajuste y eliminación de las tareas redundantes, los errores y omisiones evitables”. Según el fabricante, las capacidades de simulación de las herramientas de diseño 3D ayudan a recortar gastos de costosos prototipos y a reducir el tiempo dedicado al diseño. Según sus cálculos, las mejoras en el proceso de diseño pueden ayudar a adelantar el lanzamiento al mercado y reducir el coste de desarrollo de un producto nuevo en un 80%.
Asimismo, el análisis del outsourcing como una posibilidad es otra de las cuentas pendientes de la actividad industrial en España. Esta idea, defendida desde Gesfor, también es refrendada por el estudio de Getronics, donde queda reflejado el hecho de que las industrias siguen aferrándose a la pérdida de control para no apostar de forma decidida por este servicio. El integrador revela que existe un elevado porcentaje de empresas industriales (un 21,5%) que aseguraron en el estudio no tener ningún contrato de externalización, mientras que un 71,5% reconocía tener servicios parciales y tan sólo un 7% totales. La seguridad, la resistencia al cambio y la desconfianza son considerados inhibidores menores para abordar un proceso de outosurcing, según el informe.
